一、目前企业情形

    1：对于企业来说，生产成本的不断增加，人工费用不断上涨，融资成本增高，市场销售疲软，所有的制造业都在寻找出路，使自己的企业既有订单，同时也有利润，建立精益化生产系统，在保证能源和加工设备供给安全可靠、高效的基础上，通过对能源消耗、生产设备的自动化监控、信息化管理，降低企业生产成本，对企业的经营发展和提高经济效益具有重要意义，通过“精益化生产系统”的引进，大幅度降低企业生产成本的同时使其利润最大化。

2：河南省科电电气自动化有限公司定制开发更有针对性的企业“精益优化系统”，包括各类生产过程的控制、设备故障预警，因此，建立企业“精益优化系统”，是深化企业管理、维护企业的正常运营具有重要意义。

二、产品主要特点

1)对厂区的用电、气、水等设备，实现在线监测，智能化管理；
      2)自主研发的DA采集器，通过以太网,对电、水、气、PLC等设备实现数据采集；
      3)为工厂建立统一的能耗和设备监控管理平台，实现对单台设备，关键设备能耗统计分析和管理，实现对能耗的分类，分项统计；对关键设备运行状态进行实时监测，并形成报表，便于智能管理；

 4)通过能耗数据分析，发现能耗黑洞；

 5)为节能改造指明方向，并验证节能效果；

6)通过能耗公示鼓励先进、督促落后；

三、企业加强能源企业精益化生产系统的建设模式：

1) 能源采集

    建立能源管理平台，实现对电、水、气、油、汽等动力设备能源消耗数据进行采集。把工厂所有设备运行状态做自动化、智能化数据通讯。

2) 能源审计

    建立企业能耗指标体系，利用采集的能源数据逐步实现能源审计。

3) 节能改造

    通过对能耗数据进行分析，提出节能方案建设，实施节能改造。

四、达到的效果

1.实时数据采集

    通过多协议数据采集网关完成企业各厂区的实时数据采集。

2.生产过程安全监控

    对采集到的数据通过生产流程图、数据列表、曲线图等多种方式展示，并将安全报警融入其中，及时发现生产运行中的问题，并提供解决方法。

3.性能分析及优化

    通过性能指标的计算模型，由计算引擎自动计算性能指标，同时建立性能优化模型，深入分析生产运行和能耗情况，且通过系统获取优化方法，指导生产运行。

4.可量化的运行考核

    建立考核模型（包括小指标考核模型和超限考核模型），将采集到的数据通过该模型计算各班值（甚至到监管人员）的日、月考核得分，成为奖罚的主要依据。

5.能源综合管理

    包括能源计划管理、能源消费与产出统计与分析、能耗指标实时分析、能耗水平在线识别、能源数据预测预警、基于代价的节能优化方案与措施、能源审计等。

6.能效对标

    实现厂级、设备指标、工艺指标的多种对标，包括限额对标、先进值对标、同比变化对标、竞争性对标等。同时根据企业的实际实时还可以实现针对工况变化的动态对标

7.耗能设备管理

    实现耗能设备的基本档案管理，设备的能耗水平识别，淘汰设备的智能诊断等。

五、效益分析

    某企业年产值3.2亿元，除去原材料采购后，企业/月生产制造成本占到了330万---400万，即年生产制造成本达到4000万，用科电自动化“精益化生产系统”投资400万，第一年为企业综合节能达到15--28%，第二年为企业可能达到8--13%，即进行有效的能耗分析，协助企业实施精细化管理，减少员工，有效工作时间大幅提高，使用寿命增长。

    同样的产品，在保证质量和材质的情况下，同行业生产成本为300元/吨，使用科电“精益化生产系统”后，生产成本可降为180-240元，因为生产制造过程精益化控制，电、水、气等能源消耗在最佳值，生产管理人员精简化，降低生产过程中的各种浪费，保障企业的利润。